Kakšna je razlika med sprednjim izpustom žlindre in zadnjim izpustom žlindre pri uporabi naprave za pirolizo odpadnih pnevmatik?
Metoda odvajanja žlindre stroja za pirolizo odpadnih pnevmatik je v glavnem razdeljena na dve vrsti: sprednji izpust žlindre in zadnji izpust žlindre, ki imata svoje prednosti in slabosti v smislu zasnove procesa, učinkovitosti delovanja, vpliva na okolje itd. Sledi podrobna primerjava obeh metod žlindranja:
Prvič, sprednja žlindra
Prednosti:
1. Enostavna struktura, nižji stroški
Sprednja oprema za žlindranje ima običajno odprto ali pol{0}}zaprto zasnovo, razmeroma preprosto strukturo, nizke stroške izdelave in vzdrževanja, primerna za omejen proračun ali zahteve glede varstva okolja na prizorišču niso visoke.
2. Primerno za manj-serijsko proizvodnjo
Za-majhno{0}}proizvodnjo opreme za rafiniranje nafte lahko metoda sprednjega žlindranja zadosti osnovnim potrebam in visoki operativni prilagodljivosti.
3. Enostavno opazovanje in vzdrževanje
Ker je odprtina za izpust žlindre običajno nameščena na sprednjem koncu opreme, lahko operater intuitivno opazuje situacijo izpusta žlindre, kar je enostavno najti in pravočasno odpraviti težave.
Slabosti:
1. Dolg čas hlajenja, nizka učinkovitost
Sprednje žlindranje zahteva saje ali žlindro je treba pred izpustom temeljito ohladiti (običajno pod 50 stopinj), postopek hlajenja traja dolgo časa, kar vpliva na kontinuiteto proizvodnje in zmanjšuje splošno učinkovitost.
2. Uhajanje saj in onesnaženje s prahom
Odprta zasnova zlahka vodi do puščanja saj in prahu, kar ima za posledico izgubo materiala (stopnja izgube do 5 % -10 %) in onesnaževanje okolja, koncentracija prahu v delovnem območju lahko močno preseže nacionalne standarde.
3. Izterjava saj je razpršena, težko je centralizirati upravljanje
Ogljikove saje so običajno razpršene na številnih točkah izpusta blata, nizka učinkovitost predelave (stopnja predelave le 80 % -90 %) in težko dosegljivo centralizirano upravljanje in nadzor kakovosti.
4. Slabo delovno okolje
Operaterji so dolgo časa izpostavljeni visoki koncentraciji prahu, visoko tveganje za zdravje, medtem ko se oprema in delovni prostor zlahka onesnažita s sajami, visoki stroški čiščenja in vzdrževanja.
Drugič, po žlindranju
Prednosti:
1. Kratek čas hlajenja, visoka proizvodna učinkovitost
Sistem po -žlindranju podpira visoko{1}}temperaturno žlindranje (običajno do 100–150 stopinj), čas ohlajanja je močno skrajšan, kontinuiteta proizvodnje je močna, kar znatno izboljša učinkovitost proizvodnje.
2. Popolnoma zaprt dizajn, dobra okoljska učinkovitost
Sprejetje popolnoma zaprtega vijačnega transporterja in sistema podtlaka učinkovito preprečuje uhajanje saj in prah, koncentracijo prahu je mogoče nadzorovati pod 5 mg/m³, v skladu z okoljskimi zahtevami.
3. Centralizirano okrevanje, priročno upravljanje
Ogljikove saje se centralno transportirajo do določenega zbirnega mesta po cevovodnem omrežju z visoko učinkovitostjo recikliranja (stopnja recikliranja lahko doseže več kot 98 %), kar je primerno za enotno upravljanje in nadzor kakovosti.
4. Čisto delovno okolje
Popolnoma zaprta zasnova in učinkovita naprava za odstranjevanje prahu zagotavljata čisto delovno okolje in zmanjšujeta tveganje za zdravje operaterjev, hkrati pa zmanjšujeta kontaminacijo opreme in stroške vzdrževanja.
Slabosti:
1. Kompleksna oprema in visoki stroški
Sistem za-žlindranje mora biti opremljen z zaprto transportno napravo, sistemom podtlaka in centralizirano zbiralno opremo, z višjimi začetnimi stroški naložb in vzdrževanja.
2. Višje zahteve za delovanje
Zaradi visoke stopnje avtomatizacije sistema zahteva višjo tehnično raven in sposobnost vzdrževanja opreme operaterjev, morda pa bo potrebno tudi specializirano usposabljanje.
3. Omejen obseg uporabe
Postopek naknadnega-žlindrenja je bolj primeren za-velikoserijsko neprekinjeno proizvodnjo in je morda manj ekonomičen za-majhno{2}}proizvodno opremo ali proizvodno opremo s presledki.
